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      预制清水混凝土挂板施工工艺

      2017-10-20
      根据挂板尺寸,采用钢模现场组合定型模板体系。严格执行模板工程施工规范,保证钢模板及其支撑有足够的强度、刚度和稳定性。模板内侧要平整,接缝严密,不漏浆。模板安装好后要仔细检查模板是否放平,在浇注混凝土过程中派专人检查模板的平整度。

        预制清水混凝土挂板施工工艺及质量控制要点主要分为几个方面:

        1、组合钢模

        根据挂板尺寸,采用钢模现场组合定型模板体系。严格执行模板工程施工规范,保证钢模板及其支撑有足够的强度、刚度和稳定性。模板内侧要平整,接缝严密,不漏浆。模板安装好后要仔细检查模板是否放平,在浇注混凝土过程中派专人检查模板的平整度。

        ①工艺流程

        放样→钢模组合→内表面清理→刷隔离剂(脱模剂)→检查验收②施工要点

        a.将钢模放置在设置牢固并水平的地龙骨上,根据挂板尺寸在底面钢模上放样,确保方正;b.组合钢模板用连接件连接,并支撑可靠;钢模板组装后,其侧模、端模和底模工作面之间的局部最大缝隙不得大于0.5mm;用龙门吊试吊钢模应无移位;c.钢模内表面采用钢丝刷将污物清除,并用抹布擦干净,确保表面无明显锈渍锈斑,平整光滑;内表面应为一整块钢模,不允许有拼接缝或焊缝;不应有裂缝、结疤、分层等缺陷,如有某些擦伤、划痕、压痕和烧伤,其深度不得大于0.5mm,宽度不得大于1mm;d.将隔离剂(脱模剂)均匀地涂刷在侧模、端模和底模工作面;涂刷前钢模表面应无水迹;e.检查的主要内容是对组合后的模板内表面几何尺寸进行检查。

        2、钢筋和预埋件

        ① 工艺流程

        钢筋配料→(除锈)下料→弯曲成型→放置底层钢筋网→放置预埋件→放置面层钢筋网→绑扎→检查验收② 施工要点

        a.除锈:钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。钢筋的除锈可采用机械除锈和手工除锈两种方法:

        一 机械除锈可采用钢筋除锈机除锈;

        二 手工除锈可采用钢丝刷除锈。

        在除锈过程中发现钢筋表面的氧化层脱落现象严重并已损伤钢筋截面,或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点削弱钢筋截面时,不宜使用。

        b. 切断:在切断过程中,如发现钢筋有劈裂或严重的弯头等必须切除。

        c. 弯曲成型:钢筋成型形状要正确,平面上不应有翘曲不平现象;弯曲点处不能有裂缝。

        d. 底层钢筋入模时严禁表面沾上作为隔离剂(脱模剂)的油类物质。防止钢筋表面沾油可采用下列措施:

        一 铺放防油隔条。防油用的隔条可用钢筋、木材或硬塑料制作。钢筋入模前应先在模板内铺放隔条。隔条的厚度应比主筋保护层厚度小2~3mm,长度应比模板宽度小20mm,放置间距不大于1m。待钢筋入模并与面层钢筋网连接后,抽出隔条。

        二 铺塑料布。在刷好隔离剂的底模上铺放塑料布,然后在塑料布上摆放钢筋网,待与面层钢筋网连接后,抽出塑料布,连续使用的塑料布沾油面不得朝向钢筋。

        e.预埋件

        首先对预埋件进行外观检查,尺寸符合设计要求;根据图纸要求将预埋件按尺寸准确放置并固定好;外露铁件应进行防腐处理,以确保其耐久性;吊环埋件用螺栓固定.

        f.面层钢筋网入模后端采用150×50×150mm“U”形钢筋、侧面150×40×150mm“U”形钢筋采用将底层和面层钢筋网连接并隔开;最后将拆模时用的吊环与面层钢筋网绑扎连接。

        g.在模具的四角以及长度方向上用钢筋拉住面层钢筋网,保证钢筋保护层厚度满足要求。

        3、混凝土的运输、浇筑和振捣

        ① 工艺流程

        混凝土拌制→浇筑→振捣→抹面→养护

        ② 施工要点

        a.混凝土配合比按水泥:河砂:碎石:水:粉煤灰:外加剂每立方用量(kg/m3)      368:762:1064:162:41:3.68进行;混凝土强度为C40;每盘混凝土搅拌时间为最后一种材料下料完全后搅拌不少于90秒;b.现场搅拌站出料后用机动翻斗车将混凝土运至指定料斗内,人工将混凝土铲到模具内,以平模具上口为宜;c.用龙门吊将浇筑了混凝土的钢模吊至振动台上,进行振捣,振捣过程中查看混凝土的分布情况和分布量,多余的地方铲除,不足的地方补填,确保板的厚度均匀;振捣时间以均匀分布为准,时间一般为10~15秒;d.振捣后将模具吊至地龙骨上,随后将四角的钢筋取掉,并进行抹面压光;e.养护:待混凝土浇筑2小时后,用彩条布将构件严密包裹,采用蒸汽进行养护; 蒸养制度:静停1h 升温3h 恒温6h 降温4h;升温速度控制在15℃/h;最高温度60℃;降温时间应根据现场实际气温进行调整,出模的构件温度与大气气温不应超过20℃,防止出模后降温速度过快,导致构件表面出现裂缝。测温工作由专人负责,每小时测温1次。

        4、构件拆模、起吊

        构件蒸养降温后应及时拆模起吊至临时周转场地,不得隔天进行,防止表面色差的出现。

        ① 混凝土强度达到设计强度85%时可以拆模,可以用同条件养护的试块进行压力试验后确定。拆模前,按照顺序将固定预埋件的螺栓、支撑、紧固件等依次拆除,然后将模板松开,准备起吊构件。

        ② 构件起吊前,应确认所有连接点已经断开,尤其是预埋件,防止构件拉伤或磕碰,造成预制构件的损坏。

        ③ 由于挂板采用反打工艺生产,起吊后需要翻转,可将构件置于软物上,如挤塑板等,缓慢翻转,吊索与水平线的夹角,翻转起吊时不宜小于60°,或者采用铁扁担辅助。

        ④ 挂板起吊放置后,应对每个构件的外观进行检查,观察有无表面缺陷。凡属表面性的缺陷(如蜂窝、麻面、硬伤、掉角副筋露筋等),应取得质检人员同意后,由生产班组进行修整。修整后,应由质量检验部门对构件进行评定。对影响结构性能的缺陷,必须报告主管领导,确定是否报废。

        5、构件临时堆放

        构件临时堆放场地应平整、坚实、排水性好,运输方便。

        ① 构件在堆放前,先进行表面轻微缺陷处理,如个别小气泡、边棱毛刺等,进行必要的修饰,然后涂刷清水混凝土保护剂。

        ② 经检验合格的构件产品,立即编号,做上标识;构件标识包含构件型号、编号、生产日期、检验状态、检验人等,同时填写质量记录,确保可追溯性。

        ③ 挂板下用方木垫块垫实,分层重叠码放垫木要上下对齐,并且每块垫木垫实,不允许出现虚角或挑头的情况;重叠堆放不应超过6块。

        ④ 挂板在起吊及码放时,应慢起慢落,防止与其它物体或相互碰撞。


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